plc具有以下鲜明的特点：
1、使用方便，编程简单
采用简明的梯形图、逻辑图或语句表等编程语言，而无需计算机知识，因此系统开发周期短，现场调试容易。另外，可在线修改程序，改变控制方案而不拆动硬件。
2、功能强，性能价格比高
一台小型PLC内有成百上千个可供用户使用的编程元件，有很强的功能，可以实现非常复杂的控制功能。它与相同功能的继电器系统相比，具有很高的性能价格比。PLC可以通过通信联网，实现分散控制，集中管理。
3、硬件配套齐全，用户使用方便，适应性强
PLC产品已经标准化、系列化、模块化，配备有品种齐全的各种硬件装置供用户选用，用户能灵活方便地进行系统配置，组成不同功能、不同规模的系统。PLC的安装接线也很方便，一般用接线端子连接外部接线。PLC有较强的带负载能力，可以直接驱动一般的电磁阀和小型交流接触器。
硬件配置确定后，可以通过修改用户程序，方便快速地适应工艺条件的变化。
4、可靠性高，抗干扰能力强
传统的继电器控制系统使用了大量的中间继电器、时间继电器，由于触点接触不良，容易出现故障。PLC用软件代替大量的中间继电器和时间继电器，仅剩下与输入和输出有关的少量硬件元件，接线可减少到继电器控制系统的1/10-1/100，因触点接触不良造成的故障大为减少。
PLC采取了一系列硬件和软件抗干扰措施，具有很强的抗干扰能力，平均无故障时间达到数万小时以上，可以直接用于有强烈干扰的工业生产现场，PLC已被广大用户公认为可靠的工业控制设备之一。www.diangon.com
5、系统的设计、安装、调试工作量少
PLC用软件功能取代了继电器控制系统中大量的中间继电器、时间继电器、计数器等器件，使控制柜的设计、安装、接线工作量大大减少。
PLC的梯形图程序一般采用顺序控制设计法来设计。这种编程方法很有规律，很容易掌握。对于复杂的控制系统，设计梯形图的时间比设计相同功能的继电器系统电路图的时间要少得多。
PLC的用户程序可以在实验室模拟调试，输入信号用小开关来模拟，通过PLC上的发光二极管可观察输出信号的状态。完成了系统的安装和接线后，在现场的统调过程中发现的问题一般通过修改程序就可以解决，系统的调试时间比继电器系统少得多。
6、维修工作量小，维修方便
PLC的故障率很低，且有完善的自诊断和显示功能。PLC或外部的输入装置和执行机构发生故障时，可以根据PLC上的发光二极管或编程器提供的信息迅速地查明故障的原因，用更换模块的方法可以迅速地排除故。
西门子继电器是一种用途广泛的产品，广泛应用于家电产品，如空调器、彩电、冰箱、洗衣机等；也应用于工业自动化控制和仪表。在电子元器件中，继电器一般被认为是一种不可靠的电子元件，在整机可靠性设计中，把继电器、电位器、可调电感器及可变电容器列为建议不用或少用的元件。
但是，由于继电器在控制电路中有独特的电气、物理特性，其断态的高绝缘电阻和通态的低导通电阻，使得其它任何电子元器件无法与其相比，加上继电器标准化程度高、通用性好、可简化电路等优点，所以继电器仍得以广泛应用。随着科技的飞速发展，继电器在程控通信设备中的使用量还在进一步增加，所以，如何保证继电器的可靠性，满足整机系统的可靠性，成为人们关注的焦点。
电子元器件的可靠性应由两部分组成，一是元器件的固有可靠性；二是元件的使用可靠性。固有可靠性是元器件可靠的基础，主要靠元器件制造商从设计、制造等方面进行有效的控制，以保证制造出来的元器件达到要求的可靠性等级。使用可靠性则是从使用入手，如何保证和提高元器件的可靠性，使其能满足整机系统的可靠性要求。没有高可靠质量等级的元件，不可能制造出高可靠的电子设备，所以元器件的固有可靠性是整机可靠性的基础。但是，有了高可靠质量等级的元件也并不一定能制造出高可靠的整机，这里面就有一个使用可靠性的问题。所谓使用可靠性，就是根据各种元器件的特点利用可靠性设计技术，即元器件的合理选用、降额设计、容差与漂移设计、抗振设计、热设计、三防设计、抗幅射设计、电磁兼容设计、人机工程设计及维修设计等，大限度的发挥元器件固有可靠性的作用，以达到整机系统的可靠性要求。
根据有关部门对整机失效原因的分析统计，其中有百分之四十以上的故障是由于元器件选用不合理造成的。随着元件制造技术的不断提高，在元器件的固有可靠性已经有了较大提高的情况下，使用可靠性就显得特别重要，而且，随着整机系统功能愈来愈全，所用元器件愈来愈多，对可靠性要求也愈来愈高，所以使用可靠性也愈来愈受到科技界的重视，并且发展成一门新的学科—人为工程。
由于继电器是一种机电一体化的元件，是由电磁及机械传动部分组成的，与其它电子元件相比，要复杂得多，加之在制造过程中有些装配调整是手工操作，所以产品的一致性和可靠性要差一些。但是，如果在使用中采取一些防范措施，仍能达到较满意的效果。在对失效继电器进行失效分析中发现，由于使用原因造成的失效约占百分之三十以上。由以上分析可知，继电器可靠性不高，除自身质量原因外，使用不当也是一个主要原因。现在，我们重点研究如何在使用中提高继电器可靠性的措施。继电器的种类较多，这里重点研究目前使用较多的电磁继电器的使用可靠性。
面对纷繁复杂的继电器产品，如何合理选择、正确使用，是系统开发、设计人员密切关注并且必须优先解决的实际问题。要做到合理选择，正确使用，就必须充分研究分析系统的实际使用条件与实际技术参数要求，按照“价值工程原则”，恰如其分地提出所选用继电器产品必须达到的技术性能要求。在整机的可靠性设计中，要求合理选用元器件。元器件的选择和控制是需要多学科知识才能完成的一项任务，一般应由元件工程师、可靠性设计师、总体及电路设计师、失效分析人员共同完成。首先要根据整机系统的重要程度、可靠性要求、所使用的环境条件及成本等项要求综合考虑和选择。具体说来，大致可按下列要素逐条分析研究，确认所要求的等级以及量值范围。选择时必须重视以下几个方面的要求。
二、继电器应用环境条件
气候应力作用要素，主要指温度、湿度、大气压力（海拔高度）、沿海大气（盐雾腐蚀）、砂尘污染、化学气体和电磁干扰等要素。考虑到系统在全国各地各行业及自然环境的普遍适用性，兼顾必须长年累月可靠运行的特殊性，系统关键部位必须选用具有高绝缘、强抗电性能的全密封型（金属罩密封或塑封型，金属罩密封产品优于塑封产品）继电器产品。因为只有全密封继电器才具有优良的长期耐受恶劣环境性能、良好的电接触稳定、可靠性和稳定的切换负载能力（不受外部气候环境影响）。
（一）温度对继电器的影响
继电器是怕热元件，高温可加速继电器内部塑料及绝缘材料的老化、触点氧化腐蚀、熄弧困难、电参数变坏，使可靠性降低，所以，要求设计时使继电器不要靠近发热元件，并有良好的通风散热条件。继电器虽然是怕热元件，但对过低温度（如军用航空条件-55℃）也不能忽视。低温可使触点冷粘作用加剧，触点表面起露，衔铁表面产生冰膜，使触点不能正常转换，尤其是小功率继电器更为严重。试验证明，对于有些按部标生产的国产小功率继电器，虽然使用条件规定低温为-55℃，但实际上在此条件下继电器根本无法进行正常转换，建议在选择时要留有充分的余量，对于重要的军用电子整机，建议选用国军标产品。 请登陆:输配电设备网 浏览更多信息
（二）低气压对继电器的影响
在低气压条件下，继电器散热条件变坏，线圈温度升高，使继电器给定的吸合、释放参数发生变化，影响继电器的正常工作；低气压还可使继电器绝缘电阻降低、触点熄弧困难，容易使触点烧熔，影响继电器的可靠性。对于使用环境较恶劣的条件，建议采用整机密封的办法。
（三）机械应力对继电器的影响
主要指振动、冲击、碰撞等应力作用要素。对控制系统主要考虑的是抗地震应力作用、抗机械应力作用能力，宜选用采用平衡衔铁机构的小型中间继电器。电磁继电器的簧片均为悬梁结构，固有频率低，振动和冲击可引起谐振，导致继电器触点压力下降，容易产生瞬间断开或触点出现抖动，严重时可造成结构损坏，可动的衔铁部分可产生误动作，影响继电器的可靠性。建议在设计中尽量采取防振措施以防产生谐振。
（四）绝缘耐压
非密封或密封继电器的引出端外露绝缘子长期受尘埃、水气污染，导致其绝缘强度下降，在切换感性负载时的过电压作用下，引起绝缘击穿失效。针对继电器绝缘固有特性，在选型时必须依据继电器的以下技术特性：
1．足够的爬电距离:一般要求>3mm（工作AC220V）；
2．足够的绝缘强度:无电气联系的导体之间>AC2000V（工作AC220V），同组触点之间>AC1000V；
3．足够的负载能力：DC220V感性；5 ms～40ms，>50W；
4．长期耐受气候应力的能力:线圈防霉断、绝缘抗电水平长期稳定可靠。
西门子PLC300在起重机中的应用
［摘要］：西门子PLC 300在半自动化高精度定位行车中的应用
［关键词］：西门子PLC 300 编码器 高精度定位 PORFIBUS-DP
摘要：西门子PLC 300在半自动化高精度定位行车中的应用
关键词：西门子PLC 300 编码器 高精度定位 PORFIBUS-DP
前言
起重机是人们对行车、吊车和天车的一种笼统叫法，按其功能来说一般分为三类：一、轻小型起重设备，二、桥式起重机，三、臂架式起重机。本文所说的为双梁桥式起重机，我们姑且称之为行车。随着自动化程度的不断提高，PLC在行车中的应用越来越多。笔者所在公司使用的行车是在冶金领域需要实现高精度定位的行车，可以实现手动/半自动操作，其定位误差要求在10mm之内。
1. 系统组成
该行车由西门子PLC300、ABB变频器、倍加福WCS系列编码定位系统等组成。
西门子PLC作为整个控制的核心，通过编码器作为其触觉感官，用PROFIBUS通信作为各部件联系的中枢神经，驱动ABB变频器和控制电气元件控制行车大车、小车、吊架等各部分进行工作。
1.1硬件组成
PLC部分选用CPU317-2DP、信号处理模块CP343-1和一些输入输出的数字量、模拟量模块；驱动选用ABB变频器；定位系统分大车小车定位和主卷扬定位二部分，分别使用P+F编码器和HENGSTLER编码器；控制分为触摸屏MP370和控制台手柄二部分。PLC使用Internet网络和触摸屏通信，通过PROFISBUS-DP连接变频器、编码器。由于部分元件距离原因中间使用中继器来延长通信距离。Internet网络选用一个五口的HUB，可以连接PC和PLC，也为行车和别的设备通信做了铺垫。整个网络组成如下图：
1.2软件组态
PLC设计使用STEP 7,控制屏设计使用WINCC FLEXIBLE 2005。
1.3程序设计原理
行车大车定位所用编码带固定在厂房一侧，小车定位所用编码带固定在行车双梁之间靠近一边的大梁，此两者使用P+F读码头WCS2A-LS221从编码带上读取数据，传送到接口模块WCS-PG210,经过WCS-PG210的数据处理，通过PROFIBUS-DP传送到PLC中。行车主卷扬使用HENGSTLER编码器AC58/1212EK.42DPZ设定和读取主卷扬的高度，通过其编码器自身所带的PROFIBUS-DP接口将数据传输给PLC。行车安装调试时，在控制屏上按照工作区域内的场景把相关工作槽面对应设计，然后通过人工定位将工作区域的每个工作槽面都定位好，通过操作屏将工作槽的位置和主卷扬的高度输入到PLC内。在操作人员进行操作时，只需在操作屏上选中要工作的槽面，将操作台上选择按钮从手动选择到半自动位置，踩动脚踏板控制器即可进行半自动作业。
2. 结论
此类行车适用于需要高精度定位的工况环境，从造价和维护费用来说比较昂贵，需要操作人员来操作，只能实现半自动作业，要实现全自动无人操作还需要一定的改进。