dcs系统是继plc之外的一大自动化控制系统，它在化工、火电等领域的应用极为广泛，但是生产方面的自动化技术需求进一步提高，传统的DCS系统已不能满足需要，需要进行技术升级。

　　DCS系统由多台计算机分别控制生产过程中多个控制回路，同时又可集中获取数据、集中管理和集中控制的自动控制系统。分布式控制系统采用微处理机分别控制各个回路，而用中小型工业控制计算机或高性能的微处理机实施上一级的控制。

　　经过这些年来的不断应用，DCS系统在行业发展的一些局限性逐步体现出来，DCS存在的问题：

　　①1对1结构。1台仪表，1对传输线，单向传输1个信号。这种结构造成接线庞杂、工程周期长、安装费用高、维护困难。

　　②可靠性差。模拟信号传输不度低，且易受干扰。为此采用各种措施提高抗干扰性和传输度，其结果是增加了成本。

　　③失控状态。操作员在控制室既不了解现场模拟仪表的工作状况，也不能对其进行参数调整，更不能预测事故，导致操作员对其处于失控状态。因操作员不能及时发现现场仪表故障，而发生事故已屡见不鲜。

　　④互操作性差。尽管模拟仪表已统一4～20mA信号标准，可大部分技术参数仍由制造商自定，致使不同品牌仪表无法互换。因此导致用户依赖制造厂，无法使用性能价格比优的配套仪表，甚至出现个别制造商垄断市场的局面。

   dcs控制系统的各组成部分是各自为政的自治系统，它们各自完成各自的功能，相互间又有联系，数据信息相互交换，各种条件互相制约，在系统的协调下工作。
   在集散控制系统中，分散过程控制装置是一个自治的系统，它完成数据的采集、信号处理、计算及数据输出等功能。操作管理装置完成数据的显示、操作监视和操纵信号的发送等功能。通信系统则完成操作管理装置与分散过程控制装置间的数据通信。集散控制系统的各部分是各自独立的自治系统，但是，在系统中它们又是互相协调工作的。
   由于整个系统是一个相互协调的系统，因此，虽然各个组成部分是自治的，但是，任何一个部分的故障也会对其他部分有影响。例如，操作管理装置的故障将使操作人员无法知道过程的运行情况；通信系统的故障会使数据传送出错；过程控制装置的故障使系统无法正常工作。应该指出，不同部件的故障对整个系统影响的大小是不同的。为此，在集散控制系统的选型和系统配置时应考虑重要的部位设置较高可靠性的部件或有必要的冗余措施等。
  在集散控制系统中，分散的内涵是十分广泛的。分散数据库、分散控制功能、分散数据显示、分散通信、分散供电、分散负荷等，它们的分散是相互协调的分散。因此，在分散中有集中的数据管理、集中的控制目标、集中的显示屏幕、集中的通信管理等等，为分散作协调和管理。各个分散的自治系统是在统一集中管理和协调下各自分散工作的。