变频器对DCS感人干扰的抗干扰措施

本文介绍了如何降低变频器对dcs信号的干扰的措施。在这里要提醒各位，变频器的干扰会对其它设备的运行造成影响，所以变频器的抗干扰措施一定要作好，才能保证生产系统的安全可靠运行。
    1.合理布线
　　能在相当大程度上削弱干扰信号的强度，布线时，各种设备的控制线应尽量远离变频器的输入、输出线。控制线在空间上，应尽量和变频器的输入、输出线交叉，好是垂直交叉。
　　2.削弱干扰源
　　接入电抗器或滤波器，对小功率变频器，成本较高，我们采用一种低成本的电磁干扰抑制方法：将电机电缆从铁氧体环中穿过，使穿过部分导线的阻抗局部增大，阻止电磁干扰电流通过。如将导线在铁氧体环上绕几圈，总的电感和阻抗值将随圈数的平方而增大。电机电缆可从铁氧体环中穿过三次。但应注意，连接电机和变频器的接地线应留在环外。
　　3.对线路进行屏蔽
　　变频器到电动机之间的连接线，应尽量穿入金属管内，金属管应该接地。信号线屏蔽层不论是接公共端还是接地，都只能在一端进行，切不可两端都接。
　　4.准确接地
　　接地线应尽量地粗一些，接地点应尽量靠近变频器;接地线应尽量远离电源线;变频器所用地接地线，必须和其他设备地接地线分开;必须避免把所有设备的接地线连在一起后再接地;变频器的接地端子不能和电源的“零线”相接。

dcs与plc的什么区别_DCS与PLC你怎么选择？

工业界对于分布式控制系统(dcs)与可编程逻辑控制器(plc)两者孰优孰劣的争论已经持续了至少40年。然而，随着技术的发展，争论并未停止。由于两者功能特性越来越接近，价格差异也在缩小，曾经一度很清晰的选择，现在似乎变得越来越模糊。要想理解这两者之间的争论，就一定要明确这两种平台之间的根本性差异。 　　要想理解这两者之间的争论，就一定要明确这两种平台之间的根本性差异。例如，DCS体系结构源自一种完整的系统方法，其焦点在于基于网络实现分布式控制，协助作业人员监视并操控工厂中的任何一个区域。通过高性能的确定性网络实现一致、同步并且完整的过程数据正是DCS体系结构的核心。 　　另一方面，PLC体系结构聚焦于灵活快速的本地控制，PLC技术近的发展为其增加了过程控制能力。当PLC和hmi软件集成在一起时，其终形态看起来与DCS十分类似，但是这仍旧是一种自建(DIY)的实现方法，意味着工程师必须亲力亲为实现系统的每一个环节。对于控制来说这种方法更加灵活，但是DIY通常意味着在组网和性能上更大的技术风险，其导致的成本增加会在后期慢慢体现。 　　以前，相对于PLC系统来说，DCS通常更加昂贵，而且与面临的状况不同，当年很多工厂对生产速度、产量、废物排放、安全性和遵循法规上的需求并不高。正是因为这样，基于PLC的系统才获得了发展，因为它们能够提供更低的固定资产投资，同时提供的功能也足够用。但是随着时代的变迁，在全球市场范围DCS系统的价格不断降低，制造企业对其需求也随之上升。因此，在投建新自动化项目时，很多控制系统工程师、维护经理和工厂经理开始重新审视DCS和PLC控制系统两者的优劣。 　　在评价DCS和基于PLC架构的自建分布式控制系统时，需要注意的是： 　　网络性能 　　优良的网络性能始于合理的网络设计，而合理的网络设计依赖于对每一个网络节点的通讯行为和用来承载网络信息的协议的详尽了解。主要的过程自动化供应商已经注意到这种需求，他们提供优的方案，使用户可以为控制系统选择优的网络设计。而DIY方案的应用工程师可能需要首先完成特定网络拓扑结构的搭建。 PLC控制和DCS控制系统不是一个逻辑层次上的概念，从名称上就能看出:PLC是以功能命名，DCS是以体系结构命名。从原理上看 PLC就可以组成DCS。当然两者性能差异还是存在的，要具体看产品和需要。从应用角度来说，简单地以 PLC,DCS来区分，往往会走人误区。      DCS控制系统与PLC控制区别:    DCS是一种“分散式控制系统”，而 PLC(可编程控制器)只是一种控制“装置”，两者是“系统”与“装置”的区别。系统可以实现任何装置的功能与协调,PLC装置只实现本单元所具备的功能。     DCS网络是整个系统的中枢神经,DCS系统通常采用的协议 TCP/IP。它是安全可靠双冗余的高速通讯网络，系统的拓展性与开放性更好.而 PLC因为基本上都为单个小系统工作，在与别的PLC或上位机进行通讯时，所采用的网络形式基本都是单网结构，网络协议也经常与不符。在网络安全_匕 PLC没有很好的保护措施。     DCS整体考虑方案，操作员站都具备工程师站功能，站与站之间在运行方案程序下装后是一种紧密联合的关系，任何站、任何功能、任何被控装置间都是相互连锁控制，协调控制;而单用 PLC互相连接构成的系统，其站与站(PLC与PLC)之间的联系则是一种松散连接方式，做不出协调控制的功能。     DCS在整个设计上就留有大量的可扩展性接口，外接系统或扩展系统都十分方便，PLC所搭接的整个系统完成后，想随意的增加或减少操作员站都是很难实现的。     为保证DCS控制的设备的安全可靠,DCS采用了双冗余的控制单元，当重要控制单元出现故障时，都会有相关的冗余单元实时无扰的切换为工作单元，保证整个系统的安全可靠。PLC所搭接的系统则需要配置双 PLC实现冗余。     对各种工艺控制方案更新是 DCS的一项基本的功能，当某个方案发生变化后，工程师只需要在工程师站 长将更改过的方案编译后，执行下装命令就可以了，下装过程是由系统 白动完成的，不影响原控制方案运行。系统各种控制软件与算法可以将工艺对象的控制精度提高。而对于 PLC构成的系统来说，工作量极其庞大，首先需要确定所要编辑更新的是哪个 PLC，然后要用与之对应的编译器进行程序编译，后再用专用的机器(读写器)一对一的将程序传送给这个 PLC，在系统调试期间，大量增加调试时间和调试成本，而且极不利于 日后的维护。在控制精度上相差甚远。这就决定了为什么在大中型控制项 目中(500点以上)，基本不采用全部由PLC所连接而成的系统的原因.    DCS系统所有 I/O模块都带有 CPU，可以实现对采集及输出信号品质判断与标量变换，故障带电拔，随机更换。而PLC模块只是简单电气转换元，没有智能芯片，故障后相应单元全部瘫痪.